今年以来，公司把全要素对标作为提升管理和降本增效的有效载体和重要抓手，积极深挖内部潜力，进行工艺思路调整、新技术的应用和设备改造等工作，8月份，铝液综合交流电单耗、阳极炭块毛耗、氟化铝单耗等多个指标创历史最好水平。
优化组织生产，提升管理水平。公司“五标一控”管理模式广泛推广应用以来，持续优化和控制整个生产流程，优化生产组织结构，将原来的工艺操作多层级分散式管理改为生产运行集中管控、生产技术集中决策、操作质量由工区负责的扁平化管理模式，电解槽分散式管理向集中式管理的转变，使生产管理简单、高效，生产指标、电解槽稳定性、工艺一致性、操作精益化程度、现场文明卫生水平等全面提升。
优化工艺管控，提升技术指标。在优化电解槽工艺技术的基础上，公司对设备工况、流程配置、工艺控制能力等方面的问题进行持续攻关，通过开展电解阳极抗氧化绝缘涂层试验、炭块八爪试验，合理搭配使用启动槽残极等措施，在不影响电解槽工艺条件的前提下，延长阳极炭块使用周期，促使阳极氧化掉渣减少；强化现场生产管控，将各项指标、任务目标分解到岗、到人，强化日常换极、抬母线作业卡具压降处理，降低无功损耗，强化槽罩及槽上部密封整治，加强效应控制，减少挥发损失，加强氟化盐加料管理，降低现场作业加料过程飞扬损失，各项指标提升明显。
优化现场管理，提升操作质量。公司深植“精益化”管理文化，制定电解生产标准作业流程、巡检流程、风险槽管控流程，增设班组现场标准化管理看板，将“五标一控”管理要求具体化、可视化、精细化，确保员工通过眼睛观察就能正确地把握现场运行情况，判断工作的正常与异常，降低了现场管理成本，提高了员工操作质量和工作效率，指标提升取得明显成效，电流效率提升较之前0.5个百分点，吨铝综合交流电单耗优于年初计划值154.38千瓦时，阳极毛耗优于4.79公斤，氟化铝优于2.79公斤，创历史最好水平。（徐娟）
