5月份以来，根据公司2022年“多措并举、极限降本”攻坚行动方案相关举措的部署安排，各电解生产作业区以稳产为基础，迅速贯彻落实“多措并举、极限降本”攻坚行动，瞄准电解生产关键指标，通过强化工艺管理，严抓过程控制，优化工艺技术条件，努力实现指标优化、技术进步。
嘉峪关电解一作业区加强指标攻坚实现降本
开展“多措并举、极限降本”攻坚行动以来，嘉峪关电解一作业区积极探索生产指标优化空间，全力推进指标余量压降攻坚工作，力求降低原材料单耗，实现降本增效。
该作业区紧盯现场换极、大修施工等环节，加大物料管控力度。通过改进换极现场防护铁皮及全方位清理收集大修槽上部积料、槽膛积料、槽下物料，累计回收落地氧化铝450吨。为避免发生飘漏料，该作业区重新修订电解槽打壳下料系统点检标准，缩短维检周期，提前排查更换336台电解槽下料器密封圈，有效控制了电解槽氧化铝浓度，大幅提升了槽况稳定性，氧化铝单耗同比2021年降低了2 kg/t·Al。
为降低阳极消耗，该作业区结合电解槽运行状态，加大精细化操作管控力度，重新修订作业区换极作业标准，从严跟踪新极安装、封堵、导电等过程操作，严抓换极质量，并合理匹配槽况技术条件，通过控制电解质质量对停槽及新启动槽阳极进行配吃消化，有效减少了新极使用量，逐步将阳极使用周期延长至33天，阳极单耗同比2021年降低1.5kg/t·Al。
同时，为降低氟化铝飞扬挥发，该作业区进一步优化氟化铝下料方式，将单点下料改为两点下料。通过增加单次氟化铝下料量，减少了下料频次，氟化铝单耗同比2021年降低0.3kg/t·Al。
截止5月底，嘉峪关电解一作业区实现原铝液综合交流电耗13620kWh/t·Al，较年初降低 20kWh/t·Al，吨铝成本降低55元/吨，动力电耗降低3kWh/t·Al，电流效率提升1.5%。
嘉峪关电解三作业区加强细节管控极限降本初见效
公司开展“多措并举、极限降本”攻坚行动以来，电解三作业区围绕降低综合交流电耗、炭阳极单耗、氟化铝单耗等关键生产指标迅速行动，制定了21项精细化管控措施逐一推进落实，确保技术指标不断提升。
为加强各项生产关键点管控力度，该作业区再次梳理内部生产管理各项制度，量化班区阶段指标管控任务，以跟踪督查各项指标任务完成情况提升班区执行率，为作业区实现阶段性关键生产指标任务提供了有力支撑。
为狠抓物料平衡控制、能量平衡控制，该作业区针对新型阳极入槽后运行实际问题，通过每天跟踪督促电解班区每班测量调整责任槽全槽电流分布，增强了阳极导电的均匀性，脱极数减少3/4，并积极推进阳极周期延长工作，使33天阳极周期槽台数占比达到85%以上，阳极单耗降低1.4kg/t·Al，炭阳极成本降低6.69元/吨。在严控氧化铝单耗方面，该作业区在保证电解槽工艺技术条件正常投放需要的前提下，加大电解槽运行各项数据的分析研判频次，精准判定氧化铝投量，降低氧化铝单耗0.8kg/t·Al，氧化铝成本降低5.6元/吨。
截止5月底，电解三作业区按照“一级管控、两级评判”方式，从严落实工艺标准化、操作精细化，准确及时评判电解槽运行状态。通过实施一系列精细化管控措施，实现原铝液综合交流电耗13605kWh/t·Al，较年初降低45kWh/t·Al，吨铝成本降低13.5元/吨，动力电耗降低5.2kWh/t·Al，电流效率提升1.5%。
嘉峪关电解四作业区强管理促降本显实效
嘉峪关电解四作业区围绕公司“多措并举、极限降本”攻坚行动，坚持在成本管理上出实招，在降低能耗上碰硬茬，全线拉开攻坚战，取得阶段性成效。
为降低物料成本，该作业区以工艺技术管理为出发点和落脚点，严抓作业精细化过程管控。通过严控换极操作中氧化铝漏入量、从源头上控制氧化铝浓度、设置合理NB参数、防止炉底产生沉淀、清理回收地沟氧化铝等措施，解决了电解质成分不优、分子比偏高、炉膛炉底不规整、全石墨质电解槽优势发挥不明显等工艺技术困难，使氧化铝单耗降低了2kg/t·Al，氧化铝成本降低了7元/吨。同时通过推进“三层封壳法”，合理利用停启槽产生的高残极、加大电解槽密封度、延长部分槽阳极使用周期至33天、合理调整氟化盐添加量等管控手段，实现阳极单耗降低1.5kg/t·Al，阳极单耗成本降低13元/吨，氟化铝单耗降低0.5kg/t·Al，氟化铝单耗成本降低5元/吨。
此外，推进节能降耗工作取得实质性进展，该作业区深入开展“我为企业降本增效献一计、出一策、干一事”“查找提改献”等活动，并加大电解槽巡视和炭渣打捞力度，降低效应损耗，使电解槽阳极电压再降1mv。截止5月底，电解四作业区原铝液综合交流电耗13625kWh/t·Al，较年初降低15kWh/t·Al，动力电耗降低4.4kWh/t·Al，电流效率提升0.8%。
陇西分公司电解一作业区锚定目标开展“极限降本”
电解一作业区认真落实公司“多措并举、极限降本”攻坚行动，在完成当前各项经济技术指标的基础上，提出将综合交流电耗再降低10kwh/t·Al、阳极炭块单耗再降低2kg/t·Al的奋斗目标。
该作业区通过开展停槽高残极配吃和延长换极周期工作，将32天换极周期的电解槽占比扩大到60%以上，实现阳极单耗降低 2kg/t·Al，降低成本14元/吨。为进一步降低交流电单耗，该作业区充分发挥电解槽新操控系统优势，通过从严控制电解槽氧化铝浓度、优化电解槽各项技术条件、增加电解槽极距、降低电解槽炉底压降和电解槽漏电现象等措施，降低效应系数和效应电压，提升电解槽电流效率，将电压差降低了20mv、黑电压降低了5-10mv、电流效率提升了0.2%以上。截止5月底，电解一作业区原铝液综合交流电耗 13574kWh/t·Al，较年初降低24 kWh/t·Al，动力电耗降低 9kWh/t·Al。
陇西分公司电解二作业区强化生产过程管控推动指标进步
电解二作业区围绕公司“多措并举、极限降本”闻令而动，进一步细化行动方案，制定详细措施，分解详细任务，全力以赴确保主要经济技术指标取得进步。
该作业区从加强工艺环节过程控制入手，通过开展降低炉底压降技术攻关活动，减少电解槽无功能耗，并强抓母线提升作业各环节作业质量，使母线提升后卡具压降至8mv以下、合格率达到95%以上，有效降低了电解槽设定电压。同时全面延长阳极使用周期达到32.5天，通过设置阳极炭耗专项奖，鼓励工区及个人积极创新攻关，实现阳极单耗降低1kg/t·Al，降低成本7.05元/吨。结合电解质化验数据，在分子比保持在最佳区间内的前提下，摸索掌握各厂家氟盐最佳投量，实现氟化铝单耗降低1kg/t·Al，成本降低4.15元/吨。
此外，为加强效应管理，该作业区以效应持续时间、效应后炭渣打捞、效应前后下料系统检查为工作质量控制点，减少了13mv效应分摊电压。截止5月底，实现原铝液综合交流电耗13579kWh/t·Al，较年初降低21kWh/t·Al，成本降低10.92元/吨，动力电耗降低8 kWh/t·Al，吨铝成本降低4.16元/吨，电流效率提升0.4%。
