电解槽阴极炭块以及糊料作为电解槽漏炉的第一道防线，阴极炭块质量以及扎糊工序质量显得尤为重要。自2014年6月第一台破损槽进行大修以来，铝业分公司持续加强电解槽大修工作的管理力度，创建了电解槽大修管理文件包，从人员分工、工期管理、工序操作、安全管理、原材料质量、工序质量等多方面进行了详细的要求和监督检查细则，并将旁站人员从最开始的1名增加到现在的4名，确保电解槽大修文件包的要求落实到位，保证电解槽大修质量。
2018年，针对曾经出现的新开槽灌完电解质或铝液后渗电解质和渗铝液的现象，铝业分公司集思广益，积极探索，认真分析扎糊工艺，寻找大修扎糊工作过程中的盲点和薄弱环节，认为现阶段扎糊工作中由于各个扎糊工人对扎糊力度和糊料量掌握差异，及钢棒糊和炭间糊传统分开扎糊的工艺使扎糊工作主要存在糊料虚料位高度有差异、糊料水平度难保证、局部过扎或欠扎等问题，引起全槽糊料捣实度不均匀，钢棒糊和炭间糊连接处在焙烧期间甚至有可能出现粘接分开形成下渗通道的隐患。为进一步提升大修质量管理，延长大修槽使用寿命，铝业分公司2018年对大修槽扎糊工艺进行了优化。
1、以捣实密度为中心，精细计算。扎糊工作中，旁站人员对电解槽内每个需要扎糊的位置利用游标卡尺进行空间尺寸精确测量，并计算出空间体积，根据所需捣打到的捣实密度计算出所需的糊料重量，以此来保证扎糊捣实密度均衡，减少欠捣和过捣的现象发生。
2、同步扎糊，杜绝错时粘结。大修扎糊过程中，将炭间与周围扎糊同时进行，避免出现炭间与周围分开扎糊时结合处粘接不好，在焙烧期间由于热应力释放差异，出现电解质或铝液下渗通道的风险。
3、同点同源，一扎到底。在扎糊过程中一条炭间缝只允许同一名扎糊枪手进行扎糊，不再是两名枪手一人一半，以确保同一个工序扎糊力度一致，将不同扎糊枪手存在力度和技术差异造成的扎糊不均匀的风险降到最低。
4、增加人员，改进工具，慢工出细活。由于扎糊工序的优化和精细程度的提高，原旁站人员由本车间的1名增加到4名，将四个车间的大修旁站人员集中到一起，以确保体积测量和糊料称重工作的准确和精细，并新增糊料分配器工具来确保各区域糊料虚料位高度一致，从而确保糊料捣实度一致。经过工序优化后，扎糊工艺时间由原来的3-4小时增加到6-8小时，工序质量进一步得到保证。
目前，此种扎糊工艺已在2090#、1137#以及2018#槽上进行了实施，扎糊效果较好。
