今年以来，为全面推动东轻特材公司HK生产线效率再提高，努力打造4500T挤压机专业化规模化生产，实现提质增效，特材公司真抓实干，敢拼敢闯，取得了HK生产线原有生产方式的创新突破和结构调整的显著成效。
上半年，HK工区产量累计完成1326吨，超过去年上半年产量785吨，同比增产145.1%，实现了新的突破。
推陈出新 实现生产效率新突破
年初时，特材公司对HK生产线进行了全面分析研究，从产能释放、急需保供、质量提升、工装改进等多方面深入做功。通过反复试验摸索，实现了用反挤固定垫双模形式替换原有的反挤活动垫单模形式生产，成功将每块料的辅助时间由原来的8分钟，精缩至2分钟。“此种生产方式是目前铝加工技术领域的新尝试，精减了设备操作，节约了各项能源，压缩了生产成本，现在各班组平均压挤铸锭块数由原来的13块左右提升到了22块左右，显著提高了生产效率。”HK工区主管技师刘海涛介绍。
不惧困难 实现急需保供新加强
面对诸多生产难题，特材公司带领HK工区坚决贯彻公司“全力保军品急需”的工作要求，充分认识到“困难既是考验,更是挑战,是对干部员工队伍综合能力的检验”，不惧困难，齐心协力，克服人员不足带来的生产压力，圆满完成了多项急需保供任务，获得了用户好评。
据了解，大运型材生产工艺要求高、生产技术难度大、合格检验标准高。特材公司组织协调生产、技术、设备、质检等多个环节，助力HK工区采取二次时效的生产方式快速组织生产。大家齐心协力战高温，加班加点连续生产，仅用了两天时间就完成了两批大运型材总重2吨多的攻坚任务。
精益求精 实现产品质量新攀升
面对日益严峻的市场竞争和用户越来越高的产品质量要求，特材公司秉承“保质量就是保市场”的理念，推动HK工区打造精品工程，实现对产品高标准、高质量的不懈追求。
上半年，HK工区产品质量稳步提升，其中在线淬火某6系合金棒材的综合成品率同比提高了1.6个百分点，生产难度系数最高的大运型材综合成品率同比提升了6.8个百分点，实现了新的攀升。
