为进一步提升设备运行效率和智能化水平，近年来，东兴铝业公司不断加大科技创新力度，组织技术人员对嘉北区域的12套高位料仓进行技术改造，使原本需要人工操作的岗位完全实现了自动化，改变了传统生产模式。这一项目的实施，标志着电解铝物料循环系统在东兴铝业生产线成功应用。
2017年3月，为解决制约高位料仓系统运行的瓶颈，东兴铝业成立了技术攻关小组，对该系统进行技术改造。“当时，90万吨的12套高位料仓只能输送粉状物料，而电解生产所需的混合料只能靠人工操作的方式向电解槽加入。同时，工艺流程需要大量人工和机械设备的配合，工艺流程长而繁琐，且各个环节均存在较大安全隐患。”东兴铝业公司净化二作业区党支部副书记陈学才介绍说。
“混合物料如何在高位料仓内自动上下，确定大块混合物料自流输送的角度、出料口尺寸、物料流速控制方式选择及输送管道的大小，都有讲究。”攻关组技术人员说道。在项目实施过程中，由于受现有设施、建筑空间的限制，该公司技术人员多次探讨、分析其实施办法。在对技术改造方案反复优化完善的基础上，技术人员对现有高位料仓标高3.5米处的下料漏斗进行了如下技术改造：先后将漏斗与标高0米平面处的加料口用管道相连接，并在漏斗出料口加装控制流量的手动插板阀；将原料仓下料口到天车加料器之间的风动输送溜槽拆除，改为输送管道；对铝电解多功能机组下料机构进行改造，放大下料口、下料管道及旋转机构，便于对改造后的下料量进行控制；对下料机构插板阀进行液压控制改造，并优化编写自控程序。通过一系列改造，最终实现了直径小于60mm颗粒料能够通过高位料仓加入天车料斗并最终进入到电解槽的全流程贯通。
此项目实施时电解铝行业并无先例可循，为了完成该项目，攻关小组成员查阅了大量的技术资料，不断研究、完善该系统的改造方案。经过技术人员的不懈努力，终于完成了第一台自主设计的高位料仓破碎料加料系统，为后续改造奠定了基础。
为了响应国家绿色、低碳、环保的发展要求，该公司还对每座高位料仓加装了收尘系统。从目前运行效果看，达到了设计要求，现场收尘效果良好，有效改善了作业环境。目前，东兴铝业已陆续完成了12套高位料仓技术改造，目前已全部投入运行。
该项目的成功应用，使物料循环流程大幅缩短，完全实现了物料由电解槽—残极壳面块—颗粒料—高位仓—多功能机组料仓到电解槽的循环流程全贯通。如今，东兴铝业公司又将此项目推广到了陇西分公司，共有18套高位料仓完成了改造，实现了设备自动智能化，提高了生产效率，创造了可观的经济效益。
