提起铸造，很多人首先想到的是传统铸造“傻大黑粗”的模样。但如今，西部重工公司通过“3D打印+传统铸造”的形式，让铸造产业焕发出了新生机。
走进该公司精密铸造分厂3D打印智能工厂，干净整洁的厂房里，3D打印机有条不紊地运行，计算机数据建模、参数导入、打印、铺砂……数十个小时作业后，所需砂型就已成形。
两年来，精密铸造分厂坚持“一流工作、一流服务、一流业绩、一流团队”，以3D打印技术应用为突破，相继完成取芯组芯机器人、打磨机器人、热法再生系统等重大项目的建设投用工作，逐步成为西部重工公司实现传统铸造向智能铸造转型升级的排头兵，被评为集团公司2022年度“工人先锋号”。
利用3D铸造砂型打印工艺能够进一步释放技术创新活力，加快产品迭代升级，提高产品附加值，推动传统铸造向着中高端迈进……在转型发展的驱动下，酒钢铸造产线上的新动能澎湃涌出。
精密铸造分厂结合生产实际先后实施了浇注冷铁代替加工冷铁应用于法士特壳体生产；3DP砂芯代替覆膜砂砂芯工艺应用于隔热垫批量生产，解决了异形缺口隔热垫生产瓶颈；采用一型多件、叠型等工艺设计方式，大大提升了泵阀叶轮铸件出品率、降低了工艺设计砂铁比，实现3DP工艺生产制作降本增效70余万元；2022年实现了黄河流域宁夏段抽水储能大型水泵的3D打印泵壳试制生产及卓士博桥壳、法士特壳体等的批量生产。
此外，针对集团公司内部选矿现场渣浆泵整体寿命下降、维护成本陡增的现状，该厂联合外部研究机构共同研发长寿命渣浆泵，实现了长寿命渣浆泵及配件的全自主化生产。
作为团队带头人，该厂党支部书记、厂长苏文对转型带来的变化深有感触：“此前每吨铸件销售价格大概6000—7000元，现在承接的订单最低也在16000元以上，通过创新我们的产品质量和利润显著提升。此外，这样的转型也让越来越多的年轻人看到了未来铸造的发展趋势，有意愿进入该行业，进而助力铸造业实现新的发展。”
毕业于兰州理工大学的铸造工程师白洋，通过不断学习、持续摸索，在短短两年时间里从传统铸造技术人员成功转型成为一名成熟的3D打印工程师，目前已经能够独立承接一些中高端产品、军工类产品的设计优化，成为了团队的技术“领头羊”。
苏文说：“我们赶上了发展的好时代，同时也肩负着新的发展使命。3D打印对传统铸造业来说是一个挑战，如果只是‘照搬照抄’，不学习不创新，很难实现长足的进步。”因此，精密铸造分厂致力于打造学习创新型团队，坚持出成果与出人才并重，为3D打印机操作、铸造工艺实施等创新人才创造适宜的成长环境，在工艺创新实践中培养创新人才。两年来，团队自主完成了工艺编制、打印布图、设备操作、简单维护保养等工作，培养了3名工艺骨干和10名操作骨干。
同时，该厂不断完善和优化创新体制机制，进一步激发了班组的创新活力。两年来，逐步实现工艺技术、作业标准的消化吸收，并结合实际开展引进技术的再创新，完成各类新产品工艺技术文件、工艺作业标准、现场作业指导书等5类20余项。一系列创新创效方式的应用，将解决现场实际难题、优化工艺流程、提升自动化程度的“好点子”落实到生产实践与企业管理当中，不断释放出“职工首创”的活力潜能，推动各项工作持续向好。
2023年，精密铸造分厂继续坚持“3D打印赋能传统铸造转型升级”的初心使命，立足企业发展实际，以“科技引领、智能铸造”党建品牌为载体，开展“党员进班组”“党员设备责任区”“党员先锋队”等群团共建活动，不断丰富劳动竞赛的形式，以技术革新、技术协作等群众性创新创效活动为载体，以3DP铸造工艺应用为重要途径，开发具有市场竞争力的高端产品，全力助推铸钢、铸铁快步进入中高端产品量产化序列。
