今年以来，金川集团镍钴有限公司镍冶炼厂（以下简称金川镍冶炼厂）立足集团镍钴板块产业发展新格局，牢固树立“一盘棋”思想，细化成本管控颗粒度，抓实优本创效工作落实，制订出台优本增效管控方案，通过实施“1+5”成本专项管控体系，落实“532”成本管控清单295项措施，并对全厂优本增效开展项目化专项监督，全流程控制好产品生产加工成本，让成本管控与产品价格波动“赛跑”。经过半年的“博弈”，上半年生产经营任务圆满完成，实现时间过半、任务过半，优本增效工作取得阶段性成效。
成本专项管控体系聚点滴
“生产经营就像居家过日子一样，我们对生产过程中的能耗、物耗等成本因子像对待柴米油盐一样分析，制订‘1+5’成本专项管控体系进行奖励与考核，促使各工序对所控制的成本承担责任。”金川镍冶炼厂相关负责人说。
成本专项管控体系以单位加工成本完成情况为总体经营考核指标，根据金川镍冶炼厂各工序生产工艺特点，制订专项关键技术指标、综合工艺能耗、定额消耗、物资费用、劳动生产率“5个成本激励”绩效评价指标，调动全厂各单元优本增效的主动性，控制和降低最终产品的生产成本。
该体系实施以来，金川镍冶炼厂全体职工把精力放到优本增效的主战场上，形成了“人人肩上有指标，千斤重担人人挑”的良好氛围，效果显著。上半年，各工序成本普遍较预算和上年同期有所下降，各项指标完成较好，并对上半年完成“5个成本激励”指标的生产车间给予奖励，全员优本增效积极性更加高涨。
成本管控清单抓核心
金川镍冶炼厂根据工艺、管理、操作对成本影响程度分别占比为50%、30%、20%的实际情况，今年上半年，持续落实“532”成本管控清单295项措施，降低成本3400余万元。
依据今年年初制订的计划，目前，金川镍冶炼厂已完成“532”成本管控清单中的厂级目标5项、车间级目标78项。顶吹炉车间通过“顶侧复吹工业化试验”将粉煤侧吹喷枪由不锈钢材质更换为新型材质，喷枪寿命由原来的20天提高至120天，减少了频繁换枪对生产的影响并节省备件消耗，通过对工艺的优化改造，上半年，节省燃煤费用1500余万元；熔铸车间通过“金属化阳极板试验研究”提高阳极板金属化程度，提升镍阳极板品位增加含镍量，节省成本费用370余万元；镍电解三车间通过优化系统酸碱平衡，提升纯碱的利用效能，节省成本费用230余万元……
金川镍冶炼厂结合自身工艺生产特点和优本增效的关键，抓住内部工艺优化、管理提升、细化操作等成本管控核心问题，以“532”成本管控清单的执行、工艺优化项目的实施以及成本管控合理化建议的落实等为抓手，切实把优本增效贯穿到生产经营的每一天、每一个过程当中，保证全年优本增效工作取得实效。
优本增效项目化专项监督提质效
成本专项管控体系和持续推行的“532”成本管控清单，构成了金川镍冶炼厂优本增效的主要体系。金川镍冶炼厂对全厂优本增效工作开展了项目化专项监督，运用“清单管理、动态跟踪、统筹联动、监督问责”的闭环监督工作机制，监督各科室车间以经营成效再提升、精益管理再突破、成本管控再深化、对标提升再晋级、协同发展再强化等为重点，狠抓全过程优本增效体系落实，为坚决完成优本增效目标提供坚强保障。
金川镍冶炼厂制订了强化优本增效监督、提升企业经营成效项目化的专项监督方案，明确了监督内容、责任分工、阶段推进任务、追责问责等，围绕在集团成本费用计划的基础上各工序加工成本降低10%的目标，主动开展监督，紧盯成本管控方案、“1+5”成本专项管控体系和持续推行的“532”成本管控清单完成情况，并建立了优本增效专项监督问题整改工作台账，每月跟进监督，及时对单对标查进度、见成效，推动专项监督向纵深发展，确保优本增效工作稳步推进。
7月初，金川镍冶炼厂对各车间“532”成本管控清单推进完成情况进行了现场验证评价，对滞后项目制订措施情况进行了验证和协调处理，对工作推进滞后、效果验证不佳等问题开展督办，保障成本管控清单按期完成。
金川镍冶炼厂将牢固树立“一盘棋”思想，强化全员成本意识和经营意识，坚定不移扛指标、扛任务、扛责任，通过管理和工艺优化提升成效的同时，着力精细化操作降低系统能耗、物耗，努力把成本管控做到极致，形成全员参与优本增效的良好氛围。
