近日，在中铝洛阳铝加工熔铸车间生产现场，一项看似不起眼的创新举措，却掀起了“巨浪”：只添置了一台旋转叉车和一个与中频炉产能匹配的铝水包，便创造出中频炉复化铝液向熔炼炉组直接投用的实用效果，省去了原来融化--铸造--融化的重复制造工序，以“强链、补链”的新举措创出显著效益。据测算，3月份在提量、降本、减烧损和降低原料采购费用等方面直接收益22万元。
提起这项技术创新成果，车间负责人李娜感慨不已而又喜形于色：“中频炉与熔炼炉组直供铝液新模式的运行如同弯道超车一样，促进各项指标得到大幅提升，中频炉单班装炉量提升20%，动能成本降低8.8%，熔炼炉组单熔次化料时间缩短20分钟、效能提升7%。这些变化的给力，直接助推3月份成品铸锭创出6514吨历史新高，单月产量超设计产能53%。”4月18日，该车间为此召开了攻关项目成果总结会，总结项目经验和固化创新成果。
熔铸车间中频炉承担着废料就地消化和保供原料的主体功能，因原设计的中频炉不具备铝液转运条件，现场铣屑熔化后需要铸成400kg左右铸块，再次投入熔炼炉组才能消化投用。这种生产模式不仅制约中频炉产能输出效率，同时造成动能浪费、人工强度大、产能效率低等问题。为打破这个费时、费力、“烧钱”的“卡脖子”难题，熔铸车间今年2月实施技术攻关，通过对标对表和多方考察认证，提出以上方案并获得安评许可，并同步探索工艺调整、人员配置、原料保供、作业协同等关键要素，取得了项目按期投用和减少固态金属二次重熔、缩短铝液中转衔接时间、降低烧损、提高效率和促进再生铝利用、做实“双碳行动”等预期性和切实性成果，成为开年以来洛阳铝加工创效创新最具示范性和引领性项目之一。（刘维维）
