12月20日，河南多地深陷“霾伏”。根据河南省环境监测中心20日16时AQI数据，除鹤壁轻度污染外，河南其余17个省辖市全部出现重度污染天气，其中许昌、周口、开封、南阳、驻马店、濮阳、平顶山、郑州AQI值超过300，出现严重污染。12月20日22时郑州发布重污染天气红色预警，并立即启动Ⅰ级应急响应。巩义市从12月20日22时发布重污染天气红色预警，并立即启动I级应急响应，全市所有工地停止施工。
Ⅰ级应急响应减排措施其中包括电解铝、氧化铝行业降低所有污染源排放总量的50%（以在线监控数据计）；水泥、耐火材料、棕刚玉、磨料、白刚玉行业停产；碳素行业按计划实施停产。牵头单位：市环保局、市工信委 责任单位：各县（市、区）政府、开发区管委会重污染红色预警相关影响：
据SMM了解，现下只有河南巩义市加工企业反馈受到的影响比较大，因有熔铸炉子的相关企业由于政府对环保要求，必须停炉影响到电解铝采购，进而影响升贴水，但仅是影响河南当地铝锭的升贴水。
碳素企业方面，基本仍按此前2018年11月16日河南省人民政府办公厅发布《关于印发河南省重污染天气应急预案的通知》的标准，按照不同天气预警级别，进行不同程度的限产。通俗的说就是 “看天吃饭”。达到超低排放改造的碳素企业，按照黄色预警所有污染源排放总量减少20%，橙色预警所有污染源排放总量减少30%，红色预警所有污染源排放总量减少50%的标准执行。未达到要求的直接停产。除此以外，进入采暖季后，碳素企业本身就按照政府要求部分限产50%部分直接停产。故而后续的重污染天气预警是双重限产要求，实际对整个碳素市场影响较为有限。
今年以来，河南铝企可谓多灾多难，在遭受了冬季限产后，现又将遭受重污染天气带来的影响，此外，环保、电价、煤价、氧化铝资源优势消失等因素影响，曾经一度辉煌的河南电解铝企近几年来步入下坡路，产能产量逐渐下滑，而当前铝价大幅下跌之下，电解铝企业生存现状也较为困难。
河南电解铝行业辉煌已过 产能逐渐萎缩
河南铝工业起步于上世纪50年代后期，2003年，是河南电解铝最辉煌的年份，企业数量达到历史峰值有21家，产能一度达到485万吨，产量393万吨，占全国比例接近25%，产品辐射全国各地。河南依托铝土矿起步，沃养省内氧化铝企业。随着发展的变迁，河南铝土矿问题日益加剧。矿石品位快速下降，环保治理趋严以及历史遗留问题导致上游铝土矿供应严重不足。河南电解铝行业经狂欢过后，不但面临着资源优势丧失，同时还饱受产能过剩的重压。2010年之后电解铝企业优势逐渐消失，并且产能下滑趋势明显，截止到目前，河南电解铝企业只剩下6家，产能下降至316万吨。
9月20日，河南省长陈润儿调研巩义铝工业正式提出了“减量”的概念。刘立斌会长（河南有色金属行业协会常务副会长）告知，省长会议结束后，协会方与骨干电解铝企业负责人研讨贯彻省长讲话精神，已考虑将电解铝“转出去”。目前三家企业已委托协会做相关考察的前期工作，电价是甄选转移地区的第一要素，主要考虑省份有内蒙、云南等地。
河南电解铝企业业绩大降
铝行业去产能“高压”迫使全国铝企经历着从存量优势向结构优化的蜕变。然而，电价、煤炭等成本上涨、冬季限产、市场环境恶化的重重阴霾依然笼罩着这些铝企，部分铝企经营出现巨额亏损，这个冬季对于铝企来说或是迄今为止最难熬的寒冬。
拥有煤电铝全产业链的大型现代化国际企业-河南中孚实业，该公司最近发布的三季报显示，公司前三季度经营业绩大幅亏损，营业利润-9.12亿元，净利润-7.16亿元，其中归属于母公司净利润-4.17亿元，同比下降403.73%。
焦作万方发布的业绩报显示，三季度归属于上市公司股东的净利润为亏损5,263,609.41元，同比下降152.59%。
神火股份三季度归属于上市公司股东的净利润为37,230,860.30元，同比下降67.18%。
国内铝企面临的难题
1. 产能过剩
作为支撑中国新型工业化，尤其是战略新兴产业，以及“中国制造2025”的关键基础金属材料，自建国以来，在国家的大力扶持下，铝工业实现了高速发展。但随着投资的过度，电解铝产能急剧膨胀，自2001年中国取代美国成为世界最大的电解铝生产国后，产量一直保持世界第一。而与高产量相对的是，行业产能利用率的逐年下降，尤其是自2012年以来，电解铝产能利用率长期处于70%左右低位徘徊。电解铝产能严重过剩，造成的直接后果就是产需失衡，价格断崖式下跌，导致国内电解铝企业的盈利状况明显恶化。
2. 成本偏高（尤其是电力成本）
电解铝工业是电力密集型产业，对能源---电力的需求量很大，铝有“固定电”之称。据统计，近年来电费占铝锭成本比例的世界平均水平为22.5%。其中亚洲35%-40%、欧洲21.18%、美洲23%、大洋洲23.8%、非洲24.5%。氧化铝成本约占铝锭生产成本的40%-50%，相对于氧化铝短缺而电解铝生产规模较大的国家而言，国际氧化铝价格的波动都会影响其国内电解铝的生产成本。这两项成本占电解铝成本的一半以上，甚至可以达到70%，成为影响电解铝成本的主要因素。
在电力方面，电解铝企业用电主要分自备电和国家电网两种，国家电网收费一般比自备电费价格高一倍多。中国主要的电解铝企业均以自备电为主，以火电居多，所以用电价格一般随煤炭价格而波动。煤炭价格近一年来不断上涨，到2016年末开始维持在高位，2017年4月开始小幅回落。整体来看，电解铝用电成本随煤炭价格上涨而上升。除自备电外，中国约有25%左右的电解铝企业不具备自备电的能力，而采用国家电网。河南地区煤炭资源相对较少、运费成本高促使煤炭价格水涨船高，部分电解铝企业需缴纳8分/度的过网费对生产成本雪上加霜。
河南电解铝企业，在诸多难题接踵而来的时候是否能够抗住压力，再现当年的辉煌，这一切都有待后续的实际发展。
