传承熔铸赋能，再创新年佳绩。一季度，熔铸厂综合成品率74.9%，同比提高1.8个百分点；探伤成品率96.3%，同比提高3个百分点；高端合金探伤成品率98.56%，同比提高1.4个百分点，完成铸锭交货量同比提高13.1%，实现了首季开门红。
提升熔体质量 助推高端合金增量
紧盯管理求精细。为提高探伤成品率，熔铸厂在以往成功经验的基础上，优化、固化了多项措施，从细节处着手，深度剖析，使熔体质量得到进一步提升。
熔铸厂重点对除气设备的工作状态及耐火材料状态进行监控，将破损的除气箱内衬进行更换，在保证除气率的同时，减少箱体内造渣，提高熔体纯净度；推进标准化操作，制作带定位的分液网兜架，方便铸次间的分液网兜位置统一；推广新的分流盘预热方式，提高预热均匀性的同时，减少明火对耐火材料的烧损；推进耐火材料升级改造，降低清理难度，提高耐火材料寿命。
氧化膜废品是熔铸厂一个难点问题，不但难于查找分析产生原因，而且只能在成品工序检测发现，损失较大。为突破这一关键窄口，熔铸厂联合技术中心、制造部共同开展技术攻关，从源头分析缺陷的产生机理，详细跟踪生产流程，精准定位、精准控制，有效减少了氧化膜废品，公司高端制品交货突破1000吨，再创新高。
持续优化工艺 助推生产效率提升
紧盯目标不放松。一季度，熔铸厂重点关注外购废料使用量，持续优化工艺，将5系外购废料投入比由20%提高到了30%，外购废料使用量同比提高96.6%。
熔铸厂动态调整废料使用结构，采取每使用两炉停用一炉的方式，减少废料中铁停留时间，同时，加大扒渣清炉力度，从而保证元素含量合格。此外，熔铸厂充分优化洗炉工艺，将原有使用铝锭洗炉，逐步替代为使用废料洗炉，降本效果明显。
通过精细化控制外购废料使用，严格复检炉料防止混料，减少了分析时间；节约能源，降低生产成本，减少了工序时间。一季度，熔铸厂一次分析合格率同比提高了1.0百分点，助推一季度产量指标顺利完成。
重点项目攻关 解决增产上量瓶颈
紧盯问题求突破。成品率的提升是提高产量的有效手段，熔铸厂从降低几何废料入手，开展了锯切头尾优化、铣面量优化等专项攻关，成品率得到显著提升。
裂纹废品率高是制约增产上量的又一难点，为降低裂纹废品率，熔铸厂制定了《圆铸锭成品率提升专项方案》，针对圆铸锭裂纹废品制定相关措施及考核方案。该方案实施后，老线圆铸锭逐步实现了标准化操作，减少了人为操作差异导致的裂纹废品，提升了铸锭交付率。
高端合金均火一直是熔铸厂窄口工序，在不进行设备改造的前提下，熔铸厂通过优化均火垫方尺寸，使北线2号均火炉实现多装一层料，提高装炉量33.3%，目前正进行均匀性测试试验。
创新工装设计 助推公司增产上量
紧盯工装促提升。为进一步提高生产效率，减少更换工具时间，熔铸厂自主研发设计了新型结晶器，该工具专为规格种类繁杂的软合金设计。结晶面采用某润滑性能好的材质，不但能提高铸锭表面质量，减少润滑油用量，而且可以快速更换规格，减少辅助时间。
工装维护质量是控制圆锭质量的关键，辅助时间占比较长，熔铸厂为解决工装维护时间占用生产时间的矛盾，自主设计可倾翻维护平台，将圆锭工装维护转移到线下进行，不再占用生产时间，有效提高了生产效率，该平台正在制造中。
年初以来，熔铸厂坚持方向不改，频道不换，想办法、定措施，全力推进拓窄口、增产量工作，全体员工将借助一季度开门红的契机，再接再厉、奋勇拼搏，以更加昂扬的斗志迎接新挑战、续写新篇章。
