东轻熔铸厂259车床投产于上世纪60年代，负担直径162-305mm，长度400-800mm铸锭车皮工作。至今已经服役超过半个世纪，参与过多个“中国第一”的生产工作，为祖国航空航天、国防军工做出了积极贡献。随着时代的发展，259车床原有生产方式已明显落后，效率低、精度差，远远不能够满足东轻高质量发展的需求。
老旧设备显颓弊，创新发展势必行。259车床采用传统机械式加工，操作步骤繁琐，且操作时存在一定安全隐患；现场操作人员劳动强度大，产品质量受外力干扰存在不稳定性，在产品需求日益严格的条件下，影响着下道工序的生产进度和产品质量。此外，老员工逐步退出工作岗位，新员工不能掌握复杂的操作技术，老设备亟待更新换代。
节约资金自己干，设备改造出方案。为了提高效率，降低人工成本、劳动强度，消除安全隐患，推动智能制造，迫切需要对259车床的工作方式进行彻底地自动化改造。熔铸厂改造小组认真梳理、反复探讨，最终确定了一套成熟的升级改造方案。一方面，将机床本体全自动改造，对老机床进行升级，将原有的机械传动部分重新设计，以匹配PLC控制系统。人工调整部分重新设计，实现准备、测量、辅助、加工闭环控制，编写操作程序，使机床和机器人的操作形成闭环衔接、整机合一。目前，原机械部分改造了72%，电气部分改造了100%。另一方面，通过加装智能机器人代替部分人工作业，实现该工序自动化生产。利用机器人的智能定位取料、精确送料和自动码垛的功能，效率得到了提升，也降低了安全风险安全。
开天辟地第一次，机器人登上熔铸舞台。“智能制造是大势所趋，我们的加工设备也急需投入到智能制造的大潮中去，去体验科技发展带来的巨大福利。”熔铸厂铸锭加工工区作业长田超生在改造工作会上说。在他的带领下，该项目自2021年6月启动至2022年元月试生产，历时6个月的设计准备、22天的现场改造，实现了259车床的全自动智能化生产，推进了中直径生产线的建设。
机器人减少岗位配置，未来与锯床、镗床配套形成智能化加工生产线后每班次由4人降至2人，项目投资金共86.5万元，仅人工成本每年可节省48万元。该项目将最大限度减轻人员的重体力劳动，通过机器人操作有效避免了人员接触造成的工伤事故。同时，这也是东轻第一台机器人，对未来的智能化建设必将起到积极的推动作用。
旧貌换新颜，老旧设备改造更新在熔铸厂得到实现。下一步，熔铸厂将在更多岗位推进智能化升级改造，用最少的投入实现更大的效益。机器人将逐步应用到熔铸的各个工序中，一些劳动强度大、安全风险高的岗位逐步由机器人替代。熔铸厂259车床机器人的投入使用，拉开了生产各岗位用机器人替代人工操作的序幕，推动了智能化在东轻利用的新篇章。
