今年以来，高精板带事业部热连轧制造中心（以下简称“热轧中心”）多措并举，从生产、工艺、设备三方面开展工作，产量连创新高。自3月份以来，热轧中心产量已连续8个月突破设计产能，其中7月产量打破单月最高产量记录，为完成全年生产任务打下了坚实基础。
产量大幅提升，面临的第一个问题就是如何加快现场金属流转，防止呆滞金属堆积对生产造成影响。
一直以来，热轧中心铣床问题板锭数目较多。针对此问题，热轧中心严把入口关，发现外观不合格铸锭，退回责任铸锭厂家，保证外观缺陷板锭不进铣床，减少了铸锭重铣、报废风险。热轧中心铣床生产人员加强对铣后板锭质量检查，确保铣后问题板锭不进下道工序。月度分析会上，热轧中心罗列当月板锭质量情况，对板锭质量不好的厂家提出投诉并要求整改，保证铸锭质量稳定。
同时，热轧中心还加快成品卷材的流动。该中心成品区域约有500个空料垫，按照正常的生产节奏，每天产出的热轧卷因温度高需冷却后发送，现场还需存储外销卷材，实际供使用的料垫不足400个。为解决因料垫不足影响生产的问题，热轧中心首先针对内销最大品种罐体料，试验罐体料降温至100℃发送，缩短发送周期，在卷材生产后2天即具备发送条件，大大缓解了现场料垫紧张的问题。同时，热轧中心加快待处理卷材及现场呆滞料处置流程，每周定时整理呆滞在现场5天以上卷材，明确每个呆滞卷材的处理意见，减少了呆滞金属的占用。热轧中心通过现场金属快速流转，保证了生产的稳定性，为长期稳定、快速生产提供了基础保障。
电池料、PS版等民用产品，其中罐体料是第一大品种，具有单卷卷重大，产量高等特点，在产量要求大幅度提升的情况下，今年罐体料产量较去年同比提升22%。
对标其他生产厂家，热轧中心开发大板锭生产工艺，先后小批量试验罐盖料、电池料等品种大板锭生产，研究出工艺成熟的电池料大板锭生产工艺，在轧制时间基本不变的情况下大幅度提升卷材成品重量，每卷较去年平均水平提升70%以上，提升生产效率的成品率也得到了提升。目前，电池料已经成为热轧中心的第二大产品，每月产量同比提高1倍以上。
同时，技术人员注意到在板锭出炉后，限制生产速度的因素主要在粗轧环节。为此，针对罐体料、电池料等大品种产品轧制，热轧中心优化了粗轧道次负荷，减少粗轧道次，对存在粗轧咬入困难的问题，技术人员通过提升粗轧咬入速度、调整粗轧各道次压下分配等措施，极大提升了生产效率，为后续提升产量提供了参考方向。
繁重的生产任务，对设备也是一场“大考”。热轧中心设备人员开展了“干部值班、技术跟班”等措施，中心领导中、夜班现场值班，及时准确掌握生产现场设备实际运行情况，找准难点堵点，研究改进措施；对易产生设备故障的问题点，安排一线设备人员定期点检，对影响生产的关键问题实行一线设备人员跟班，相关技术人员随时待命，确保生产一有问题立马组织解决。
热轧中心设备工区根据设备运行情况，在紧张的生产节奏中见缝插针，克服多种不利因素，对月度维检修计划层层把控，对维检修项目清单进行分类汇总，各部门统筹协调，合理安排集中消缺，大大提高了设备的运行效率；设备人员注重现场设备常规优化及保养，优化加热炉燃烧系统，缩短3、4号炉到温时间，为全面完成生产任务争取了宝贵时间，为连续稳定生产保驾护航。
下一步，热轧中心中心将持续改进、勇于突破，以更加饱满的热情、昂扬的斗志、务实的作风，为完成全年生产任务不懈奋斗！
