10月21日，从铝业生产统计报表中获悉，重庆能源旗能公司铝液原铝质量Al99.70及以上合格率（不含新开槽）达99.66%，该指标创公司420kA系列电解槽投产以来的历史最高。今年以来，该司通过加强生产过程管理，推进科技项目实施及成果转化，有效提升了原铝生产质量。
强化生产过程管控，统一管理思路。今年初，在铝价节节攀升的情况下，电解槽生产却面临着氧化铝和预焙阳极两大原材料的含水量、硫含量和灰分等个别指标出现波动的情况。为确保生产稳定，铝业分公司多次召开技术分析会，最终形成了“以稳定为前提，以炉膛为根本，以平台为指导，以曲线为标准，以操作为保障”的“五为”管理法，强化生产过程管控。
针对各电解车间槽况不同的具体情况，分公司在严格执行“五为”管理法的同时，辅以“三个确认，三个区分开来”精细化操作及“4个0.1%”提效措施，对不同槽代实行分类管控，使电解槽实现最佳参数匹配，提升电解槽生产工况。
推进科技成果转化，提升原铝质量。铝业分公司从自2013年投产以来的运行槽况分析得出，提升铝液原铝质量的关键是减少进入流程的铁元素物料。为此，铝业分公司积极探索降低流程铁的新科技应用。
在2020年实施分区分类阳极防氧化涂层试验并取得成功后，2021年，铝业分公司推行“蘸涂白色粉末”的防氧化新阳极上槽使用。经测算，防氧化涂层可使阳极钢爪氧化速率降低15%。今年8月份，铝业分公司在阳极组装车间实施的新技术升级改造“磨粉系统除铁设备”正式投运。该设备在投用后，每日排除流程料氧化铁约400公斤，使流程料铁含量由0.5%左右降低至0.3%左右，而且随着除铁周期循环的不断增加，流程料铁含量也会逐次不断降低。两大科技项目的实施应用及成果转化为提升原铝产量创造了有利条件。
坚持新管理思路，车间再出妙招。在生产管理方面，各电解车间在坚持管理新思路的原则下，结合区域内槽况条件再出妙招。
各电解车间以智能电解槽管控平台为中心，常态化开展异常电解槽“日评判”，每日多维度分析电解槽原铝质量、噪声值、电压偏离等指标的差异原因，立行立改，确保槽况工艺技术指标稳定。电解三车间执行管理人员“中夜班、节假日”值班值守，抽查各班组岗位员工对提效措施操作要求的执行情况，保证铝液生产高产、高质、高效。电解一车间实施“出铝前电解质高度测量”、“下料点检查”及“电解槽曲线每日复查”等措施，保证每个操作环节的精细化管理，维稳工艺技术条件，自9月起实现原铝质量合格率100%。
目前，公司电解槽原铝铁含量平均值低于0.132%，达到了历史最好水平。在全面提升铝液原铝质量的前提下，截至10月21日，该司生产铝逾8500吨，为实现产品多元化、增强企业市场竞争力奠定了坚实的基础。
