10月21日，从铝业生产统计报表中获悉，公司铝液原铝质量Al99.70及以上合格率（不含新开槽）达99.66%，该指标为该司420KA系列电解槽投产以来历史最高。今年以来，该司通过加强生产过程管理，推进科技项目实施及成果转化，有效提升原铝生产质量。
强化生产过程管控，统一管理思路
今年初，在铝价节节攀升情况下，电解槽生产却面临着氧化铝和预焙阳极两大原材料的含水量、硫含量和灰分等个别指标出现波动的情况。为确保生产稳定，铝业分公司多次召开技术分析会，最终形成“以稳定为前提，以炉膛为根本，以平台为指导，以曲线为标准，以操作为保障”的“五为”管理法，强化生产过程管控。
针对各电解车间槽况不同的具体情况，分公司在严格执行“五为”管理法的同时，辅以“三个确认，三个区分开来”精细化操作及“4个0.1%”提效措施，对不同槽代实行分类管控，使电解槽实现最佳参数匹配，提升电解槽生产工况。
推进科技成果转化，提升原铝质量
自2013年投产以来的运行槽况分析得出，提升铝液原铝质量的关键是减少进入流程的铁元素物料。为此，铝业分公司积极探索降低流程铁的新科技应用。
在2020年实施分区分类阳极防氧化涂层试验取得成功经验后，2021年，铝业分公司推行“蘸涂白色粉末”的防氧化新阳极全面上槽使用。经测算，防氧化涂层可有效降低阳极钢爪氧化速率15%。今年8月份，铝业分公司在阳极组装车间实施的新技术升级改造“磨粉系统除铁设备”正式投运。该设备投用后，每日排除流程料氧化铁约400公斤，流程料铁含量由0.5%左右降低至0.3%左右，而且，随着除铁周期循环的不断增加，流程料铁含量也会逐次不断降低。两大科技项目的实施应用及成果转化，为提升原铝产量创造了有利条件。
坚持新管理思路，车间再出妙招
在生产管理中，各电解车间在坚持管理新思路原则下，结合区域内槽况条件再出“妙招”。
各电解车间以智能电解槽管控平台为中心，常态化开展异常电解槽“日评判”，每日多维度分析电解槽原铝质量、噪声值、电压偏离等指标差异原因，立行立改，确保槽况工艺技术指标稳定。电解三车间执行管理人员“中夜班、节假日”值班值守，抽查各班组岗位员工对提效措施精细操作要求执行情况，保证铝液生产高产、高质、高效；电解一车间实施“出铝前电解质高度测量”、“下料点检查”及“电解槽曲线每日复查”等措施，保证每个操作环节的精细化管理，维稳工艺技术条件，自9月起实现原铝质量合格率100%。
目前，公司电解槽原铝铁含量平均值低于0.132%，达到了历史最好水平。在全面提升铝液原铝质量前提下，截止10月21日，该司生产高品质铝逾8500吨，为实现产品多元化、增强企业市场竞争力奠定了坚实的基础。
