“与2018年相比，2020年在公司商品产量增长15%的基础上，我们的用能量增幅仅2.7%，吨产品能耗下降11%，其中吨产品新水耗量较2018年下降39%。两年来累计节能降本均超额完成目标……”近日，在中铝西南铝（以下简称“西南铝”）2021年能源工作会上提到的近两年节能降耗成绩，令人眼前一亮。
近年来，西南铝深入贯彻绿色发展理念，强化制度建设、能力建设，深入推进能源管理与生产管理、装备管理、投资管理、工艺管理多向融合，细化节能降本措施，将绿色发展的思想自觉转化为行动自觉，逐步让节能减碳成为新常态，为公司全面完成年度生产经营任务、实现内涵式高质量发展提供了坚强保障。
“在管理上做文章，在降本上下功夫。我们在能源工作中紧紧抓住管理节能和技术节能这两大关键点，双管齐下，并驾齐驱，科技创新、绿色引领已成为推动西南铝能源工作不断向前的坚实动力。”西南铝总经理、党委副书记王建国表示。
根据企业发展需要，西南铝不断修订完善能源管理制度。健全完善了公司、分厂、车间三级能源管理组织机构，修订了能源管理考核办法，科学设置指标70余项，按月跟踪相关指标的执行情况并进行考核，将节能目标责任制落到实处。
为持续提升广大职工的节能意识和技能，西南铝每年定期开展节水宣传周、世界水日、节能宣传周、节能经验分享交流活动，组织多次节能专项培训和节能方法交流培训，进一步提升了专职能管人员的业务水平和广大职工的节能意识。同时实施能源对标工作，通过对标国家标准、对标先进铝加工企业以及公司内同类设备相互对标等多种方式，确立了熔铸能耗、空压站能效以及热挤压棒材等产品单耗的先进能耗指标，为各项节能活动的有效开展提供了科学支撑。
挤压机是挤压厂的用能大户，也是该厂节能工作的重点对象。挤压厂积极利用公司能管系统，通过长期跟踪分析各台设备用能状况，发现挤压机主泵存在“大马拉小车”情况，能源浪费明显。通过积极探索，大胆攻关，挤压厂决定对挤压机主泵实施节能改造，开创性地提出对主泵电机采用间隙启停控制，并把三相异步电机改为更高效的永磁同步伺服电动机。
“主泵电机间隙启停控制技术从2019年开始在我厂5台挤压机中成功应用，每年综合节电在100万千瓦时以上。主泵伺服改造项目，从酝酿到实现，前前后后经过了3年，这项技术在全国硬合金挤压机中是首次应用，我们是第一个吃螃蟹的人，通过接近一年的运行，事实证明，挤压机主泵伺服改造节能效果十分明显，节能率30%以上。”挤压厂厂长刘俊义介绍。
由于该技术具有极高推广价值，挤压厂已成功申请国家专利保护。该技术一旦在全国类似挤压机中推广使用，每年的电能节约量将十分可观。
加强对节能技术、节能设备的研究应用，实现装备技术节能只是西南铝节能降碳工作中的一个缩影。在深入开展技术节能的同时，西南铝各生产单位围绕提高生产效率、调控运行参数、优化生产组织、查处不当操作行为等方面加强管理，取得明显成效。
熔铸厂、压延厂、锻造厂优化工业炉窑的燃气流量、空燃比、风机运行频率等参数，大幅降低了能源消耗，每年能源降本579万元。锻造厂还通过推行模压热处理炉批次合炉生产，在提高生产效率的同时，设备电单耗下降30%以上，年节电费120万元。辅助用能管理方面，西南铝通过持续治理能源“跑”“冒”“滴”“漏”问题，大力开展水平衡分析，按季节及生产需求调整供能压力、减停供能设备，促进了辅助能源的有效利用。2020年与2018年相比，在公司商品产量增长15%的情况下，供能站所的用电量下降了2%，新水用量减少了30%，极大提升了公司水资源利用率，减少了污水排放量，担起了长江“上游责任”。
推进双向融合则是西南铝夯实节能降碳基础的另一“大招”。推进生产管理与能源管理融合。西南铝通过精心排产、规范操作、过程监控等方式，以集中生产、组炉组批、合理安排联动设备的生产间隔时间、做好待机能耗管理、强化能源供用双方的联络为重点，提高生产效率、增大装炉量、减少待料待机时间以及供能站所空耗，降低基础能耗。推进装备管理与能源管理融合。西南铝以设备精度管理、零泄漏工厂建设为抓手，做好设备的定检定修以及运行维护保养工作，加强状态监测、工业炉窑运行参数调控以及装备节能小改小革，从而减少设备带病作业，确保设备处于最佳工况，为节能降碳提供支撑。推进工艺管理与能源管理融合。西南铝加强对各单位主机特别是均热、热处理设备节能型工艺的研究，以缩短生产时间、提高生产效率为重点，减少过度生产造成的能源浪费。同时持续优化工艺参数，比选、制定出最优的高效节能工艺，有效控制装备的用能强度，减少能源消耗。
“能源管理工作任重道远。在过去取得成绩的基础上，我们要高度重视，把握节能降碳新形势，深挖内潜，形成节能降碳新常态，开拓进取，创造节能降碳新业绩，不断谱写西南铝能源管理新篇章。”西南铝执行董事、党委书记黎勇表示。(彭英 孔丹)
