2020年，面对疫情影响，熔铸厂迎难而上，按照公司统一部署，克服重点合金需求量激增、铸锭计划量大、规格与重量小且熔次多等影响产能提升的多重困难，立足自身实际，准确施策。全体干部职工转变观念，改变旧习惯，适应新常态，深入挖掘自身潜力，圆满了完成各项生产任务目标，其中某7系铸锭产量达去年同期的148.3%，铸造量达到101.75%。
2020年6月以来，熔铸厂大力推行岗位标准作业流程，形成了一套适合自身管理特点的标准和规范，在保障安全生产、提升工作质量和标准化建设等方面取得了明显效果。
该厂各职能科室分专业梳理岗位标准作业流程，科学划分作业步骤，统一作业内容，明确作业标准等，细化和量化作业环节的关键点，从而使职工清楚明白地掌握作业步骤、作业内容、作业标准、作业人员、相关制度等内容。重新编制了《岗位作业流程标准化》，确保按期高质量完成要求的各项工作，保证全员达标、操作达标、产量达标。该厂通过大力推行标准化作业，促使职工逐渐养成上标准岗、干标准活的习惯。
同时，该厂还通过总结分析，摸索出适宜铸锭产量公式，指导规范化管理，扎实推进生产管理标准化。对重点合金根据熔化时间标准与日生产炉次，按天进行跟踪监督；部分重点铸锭扩大规格、增加投料量。同时，做好设备保障，提高设备运行效率，缩短非熔化时间，形成提产增效的“推力”。此外，充分发挥多劳多得分配机制的激励作用，以劳动竞赛为抓手，树立典型，表彰先进，进一步激发职工投身生产的积极性与主动性，营造了追赶与超越的良好氛围,形成向前的“拉力”。该厂通过“推拉”结合的生产组织方式，扎实推进“拉动式”生产的落地执行，筑牢产量提升的基础。
熔铸厂通过依托标准化作业真正做到上标准岗、干标准活，加强了安全基础建设，促进了产量稳步提升。
面对2020年诸多生产困难，该厂向精细化管理要效益、要产量。
为扎实推进精益管理，熔铸厂成立了对标提升小组，明确职责要求，形成领导牵头、行政主抓、全员参与的工作机制。在对标同时，持续抓好全明细排产，确保所有产品按全明细排产要求的时间节点交货，从而进一步提高公司订单交付率，压减金属。并在此前提下尽可能做到规模化、组批生产，尽可能减少合金转组洗炉和工装更换频次，尽可能提高单炉投料量，确保高效产出，实现自身产能优势最大化。
该厂进一步加强管理力度，各职能科室坚持每周两次不定时现场5S生产检查，每半月一次职能科室大检查，对检查结果及时通报并下发整改通知。对积极落实整改现场，改善实施较好的车间进行奖励，对落实整改情况不好的单位加大处罚。
2020年以来，该厂对生产现场“三固定”标识牌、老旧标识牌、破损标识牌等不符合精益可视化管理规范的问题标牌进行汇总、信息更新，共计更换标识牌、展板等200多个。与此同时，在综合生产质量、生产效率等相关因素后确定精品试点机组1个，精品试点班组2个，精品试点车间1个，并根据各单位具体情况制定阶段目标及长远目标。以“精益试点车间，精益试点班组，精益试点机台”建设带动基础管理，细化节能降耗，提高管理水平，培育精益人才，将精品思维、精品理念推广到全员、全过程，实现精细化管理的落地。
该厂副厂长孙自鹏表示，对标同行先进，工厂在管理上还有提升空间。将继续深入查找管理上的短板和不足，以“精品思维、生产精品、提高质量”为抓手，持续完善精细化管理模式，切实转变观念，提高效率加快生产。
近年来，该厂针对某合金面临的铸锭成型难、熔铸时间长等难题，推行上下联动系统攻关，全面提高该合金生产效率。
该厂一方面向下延伸，逐级分解指标、传递任务做好落实。接到该合金订单后，由生产计划科迅速排产到各车间，所有部门形成合力，自上而下、一级抓一级、层层落实，形成管理网络。采取定期通告、事急上报的上下联动的方式，构建运作规范和整体推进的格局，为该系合金高质高产护航。另一方面向上延伸，各职能部门齐抓共管全力突破技术瓶颈。各职能部门成立该合金专项小组，从改善质量缺陷、设备管理等方面全方位保驾护航。设备运行部轮班跟进作业，随时检查设备情况；技术保障部对每炉成分严格把控并逐一记录分析数据及时调整，同时收集用户反馈不断改善突破。并及时将问题反馈到生产车间，各车间根据问题开展经验交流，互学互助共同提高。通过各部门各车间联动，系统化攻关，实现了该合金提质上量。
集众之智可定良策，合众之力必兴伟业，征途之长终于脚下。该厂厂长王剑表示：“2020年任务的顺利完成，来之不易。在新的一年，熔铸厂干部职工将坚定信心，瞄准工作重点，明确目标任务，凝心聚力，把今年各项工作抓实、抓好、抓出成效。”
