对标增效是一项长期性的、持续性的工作，也是提升产品质量，形成竞争优势、产品创效增盈的关键点。一直以来，三门峡铝业积极开展对标增效活动，创新理念，不断优化生产技术。
对于三门峡铝业来说，对标增效，并不局限于行业内对标，也存在本单位内部对标，相同工艺或设备间也能通过指标对比分析找到很多改进点。公司焙烧车间就是利用技术创新发挥现有设备潜能，将调整工艺技术作为重要突破口，通过自身设备对标挖潜成功实现了环保与节能的双丰收，并且经过系统改造后，产生良好经济效益。
在传统的焙烧过程中，氢氧化铝入炉到氧化铝出料只需8秒钟，为保证氧化铝灼减小于1%，炉温通常需要控制在1050℃以上，这时煤气消耗量最大，同时也伴随着氮氧化物排放指标上升，如何做到在产能不下降的前提下降低氮氧化物排放呢？如果增加氧化铝在焙烧过程中的停留时间，减少流程中的热量损失，那么主炉温度就不需要那么高，也就会减少氮氧化物的产生，同时煤气用量也会随之下降。
想到就做，公司立即安排主要技术负责人外出对标交流，学习先进的经验技术，通过对每一台炉的下料量、用风量、煤气耗用量和设备运行状况等大量的数据对比分析，并对焙烧流程反复推理演算，建立出物料在炉内停留及温度控制最佳运行区间的数据模型。
无巧不成书，这个思路和参与公司焙烧炉脱硝改造的鑫博技术团队不谋而合。车间提出的改造意见结合外协单位的单先进技术，让整个焙烧炉改造更加系统化，合理化：通过改造应用高效的SCR脱硝技术，再加上PO3旋风分离器锥部增加停留槽设施，使氧化铝在930℃的停留槽内停留时间约10分钟，因此炉温可以降至950℃控制，也使氧化铝灼减控制在1%以下，以时间换能耗，不仅可有效控制氮氧化物的产生，同时可以提高单台炉的氧化铝产量。单这一项改造就可实现公司氧化铝成本降低近千万元，这真是一项了不起的技术成果。
榜样引领，是企业发展的动力；对标增效，是企业追赶先进的机制。三门峡铝业焙烧炉脱硝与节能改造的成功是内部挖潜的体现，是大家共同智慧的结晶，在行业景气度回落的情况下，三铝人将乘势而上，顺势而为，力争在今年的对标增效工作中再创辉煌。
