近日，国鑫铝业公司挤压工艺专业、模具机械加工专业首席工程师与生产技术人员，大胆尝试特殊铸锭加工工艺，成功攻克2A12合金Φ205X6mm大规格薄壁无缝管材技术难题，此举在同行业为首创，这标志着公司在大规格薄壁无缝管材生产方面又迈出了更加坚实的一步。
4月份，国鑫铝业公司承接到2A12合金Φ205X6mm大规格薄壁无缝管材生产订单，根据工艺安排，此规格无缝管材须在55MN双动反向挤压机生产，经过工工艺计算，需用长度为470mm的铸锭，而我司55MN双动反向挤压机设备，要求的最短铸锭长度750mm，要想成功生产此规格无缝管材，必须逐一攻克如下工艺难题：一是攻克生产时因挤压比大、外径大且壁厚薄，易导致闷车的现象；二是挤压过程中大针或挤压杆断裂问题；三是解决因铸锭长度短于设备要求的最短铸锭750mm，使设备供锭器顺利供料，实现正常挤压。面对诸多难题，公司生产技术人员，经过一番研究、探讨，先采用将Ф448×750mm长度普通铸锭中的280mm长的外径或内径车削掉加工成特殊铸锭，但这种特殊铸锭的加工工艺，铸锭的车削时间较长，生产效率较低，材料浪费多，无疑增加了生产成本，带着这样的疑问，生产技术部部长杨雷、挤压车间主任董继峰及模具、挤压等工艺技术人员，不断寻求更佳的解决途径，他们尝试对车削特殊铸锭工艺进行大胆创新改进，在特殊铸锭加工工艺的基础上，将车削生产工艺改进为焊接生产工艺，用空心铸锭在55MN挤压机上生产出规格Ф266（外径）×Ф226（内径）的无缝管材后，将此无缝管材切成280mm长的工艺管材，再将将工艺管和Ф448×470mm铸锭进行焊接。严密的理论论证，要想成功运用于实践中，生产试制无疑是最好的检验方法。工艺管与铸锭焊接处的牢固性，工艺管与铸锭的同轴度，焊接处成品的质量，如同一只只拦路虎，挡在了试制的道路上，再次增加了试制工作难度，必须要密切关注、跟踪生产组织过程中的铸锭加热温度、焊接管的牢固程度、挤压杆的夹持情况以及焊接后的管材对挤压制品的影响，这一系列的情况关系着生产能否成功，机台操作人员精心操作，工艺技术人员全程跟踪，第一批订单于5月2日试制成功，经检验，挤压后产品尺寸和产品质量完全满足客户要求，成功攻克大规格薄壁无缝管材生产难题，并一次性完成此批订单的生产任务。
公司创新铸锭加工工艺不仅成功的解决了短于设备要求最短铸锭长度无法上机的问题，而且解决了挤压过程中承受摩擦力大、回拉力大的问题，与采用传统工艺加工生产大规格薄壁无缝管材相比，生产效率提高了一倍，节约生产成本几万余元。
创新铸锭加工工艺成功运用于生产在同行业内尚属首次，2A12合金Φ205X6mm大规格薄壁无缝管材生产，充分彰显了我司首席工程师等工艺技术人员大胆创新、勇于探索、敢于实践的无畏精神，体现了他们在技术上的引领、带动作用，充分说明了公司聘任首席工程师的做法实为明智之举，同时也大大的拓宽了公司无缝管材的生产范围，为公司今后提升管材产能提振了信心、奠定了良好基础。
