车用铝在轻量化领域的应用再有新突破。近日，全球铝业龙头忠旺携手中国第 一汽车股份有限公司（以下简称“一汽”）率先成功研制的“全铝车身+全铝底盘”客车，顺利完成路试试验。
有分析称，由忠旺与一汽合作开发的城市客车，不仅弥补了铝合金在底盘应用方面的空白，也让忠旺率先成为国内能够独立设计、制造“全铝车身+全铝底盘”的铝加工企业，是其在新能源市场领域的又一大革新。
据悉，目前全球仅有1%的汽车为全铝车身，而预计到2025年，这一数字将会达到18%。这也就意味着，在汽车轻量化时代，全铝车身已经成为主流。因为相较于传统的钢制车身，铝制车身更轻，且兼具强度更高以及抗扭性能等优良特性。同时，由于全铝车身带来的轻量化优势，会因为惯性更小而有效缩短刹车距离，间接地提高车辆安全性能。
此外，铝制车身带来的轻量化优势，也是实现车辆节能减排的重要手段，车身变轻，油耗就会下降。数据显示，车身重量每减轻10%，燃料将节省5%-7%，因此汽车轻量化对于实现节能减排有着重要的作用。
目前，国内外各大汽车厂商如沃尔沃、比亚迪、斯堪尼亚、亚历山大丹尼斯等，已有量产全铝客车在英国、芬兰、马来西亚等国家和中国香港、深圳等多个地区使用。但这种全铝客车只是全铝车身骨架，不包括底盘部分。
忠旺与一汽合作的城市客车项目，是国内率先采用全铝车身、全铝底盘结构的客车，技术难度大，工艺要求高。据忠旺相关研发人员介绍，项目的一大挑战，就是减重目标与安全指标此消彼长的行业性难题，对此，项目组经过多次设计分析，较大程度地实现了结构的模块化、集成化，历时8个月完成了设计方案。整车完成装配并初步磨合后，历经半年时间经过了车辆的动力性、经济性、长距离极限路况等各项测试，验证了此项技术的成熟度。
据一汽项目负责人介绍：“全铝结构设计的难点，就在于如何满足整车刚度、强度等性能指标的要求的同时，实现轻量化。在本项目设计过程中，我们充分借鉴了动车铝底架设计方案，局部采用钢铝铆接安全结构，形成轻量化铝合金结构框架，实现了相对于钢制结构整车减重高达20%的同时，满足整车各项性能要求。这一技术使得整车燃料消耗率降低约10%，生命周期内运营成本降低4万元，全铝客车综合成本低于钢制客车成本，轻量化成果突出。”
据忠旺项目负责人透露，在与一汽合作的“全铝车身+全铝底盘”的客车项目中，忠旺不仅提供了全部铝材，还共同合作完成了结构优化设计、材料试验、工艺评定、样车试制等工作。该项目除满足钢车同等的安全指标外，车体骨架减重超过1200kg，占整车重量的10.4%；提高了整车的综合能耗性能，节省了大量的运营成本；底盘采用铝合金结构，耐腐蚀性能高，减少了传统钢制底盘的电泳工艺，进一步提高了整车的经济性；且车身底盘件实现了100%的材料可回收再利用。
事实上，除了上述与一汽的合作外，忠旺在全铝车身的研发和应用上有着丰富的经验。在新能源汽车及客车领域，忠旺还与奇瑞、长城华冠、沃尔沃、比亚迪、华晨客车等与多家知名汽车及客车制造商展开技术合作，联合开发新能源全铝电动车及客车。
