今年以来，青铜峡分公司紧紧围绕集团公司铝产业高质量发展战略，结合“扭亏脱困突破年”要求，以“零伤害、零亏损、零拖期”为目标，以问题为导向，发挥“JYKJ”管理体系作用，对表对标，突出抓好安全环保、产能释放、指标提升、质量提升、降本增效、改革创新等工作，各项工作成效显著。1-9月份，电解铝产量累计同比增加0.98万吨;低铁铝液及铝锭同比增加14.66万吨;阳极生块产量同比增加3.3万吨;焙烧块产量同比增加1.57万吨;电流效率 92.23%，同比提升3.34%;电解铝综合交流电耗同比降低 507kWh/t-Al;原铝液成本电耗同比降低588 kWh/t-Al，指标创历史最好水平。
年初以来，青铜峡分公司按照“JYKJ”体系建设要求，分解任务目标，将安全环保、生产经营、质量成本等指标分解到班子成员、部门、车间和岗位，完善分公司、车间、班组三级绩效管理体系，量化考核指标，业绩奖金与绩效考核得分挂钩，全员覆盖。严抓精细化管理，有效调动工作积极性。
电解系统确保电解系列安全稳定生产,强化干部带班值班，对系列和电解槽绝缘、短路口、母线提升机构等每季度开展专项治理，坚决杜绝滚铝、漏槽异常事故发生。强化现场生产管控。各项指标、任务目标分解到岗、到人，严格执行检查考核制度。每月对电解槽炉膛进行探摸评比，对在产铝量进行盘存，每周召开电解生产专题会，分析解决存在的问题。提高操作质量,上半年开展换极大比武，覆盖所有班组和各换极小组。8月起开展保温料专项劳动竞赛，对换极质量、保温料厚度、边部压铁清理、U 型口密封等进行专项检查评比。车间主任、技术员承包责任工区，带头处理炉膛，区长、班长跟班处理炉膛，并与个人绩效挂钩。降低无功损耗,每季度测量处理立柱母线压接面压降，强化日常换极、抬母线作业卡具压降处理，生技部抽查并通报考核。严格执行电解槽大修周期，减少停槽短路口空耗。降低氟化盐单耗,持续开展槽罩及槽上部密封整治，更换净化破损布袋，做好除尘器密封。加强效应控制，减少挥发损失,加强氟化盐加料管理，降低现场作业加料过程飞扬损失。提升原铝液质量。制定原铝质量提升方案和专项奖励办法，电解系统加强残极清理、破碎料除铁、钢爪氧化皮清理，稳定生产，减少槽况波动。阳极系统增设除铁器，9 月阳极铁含量同比降低 370ppm。降低动力电耗,350kA 系列通过检修变频电机、调整风量等，减少负压损失，动力电耗由 120kWh/t-Al 降 至85kWh/t-Al ,动力车间实施空压机零气耗吸干机改造，降低电耗 24kWh/t-Al 。强化设备整治,开展多功能天车打壳无力、天车绝缘、漏电保护系统失效、天车轨道接口缝隙大及螺栓松动等缺陷整治，确保设备稳定运行。改造槽控系统,200kA 系列新槽控系统3月初全部投运，消除了槽控系统的安全隐患，改善了氧化铝浓度控制效果，指标提升较明显。
阳极系统积极释放阳极产能，提升阳极质量。一是强化阳极生产过程控制，利用好炭素实验室，开展不同厂家石油焦煅烧实验，优化采购厂家，保证石油焦品质。严抓石油焦掺配，将硫、钒含量分别控制在 3.5%和 300ppm 以下。与刘风琴教授团队合作，在 200kA成型开展阳极抗氧化添加剂试验及小颗粒配方工业实验，优化成型工艺配方。200kA 增加残极抛丸清理机，提高残极清理质量，降低焙烧块灰分，对品级率的影响基本消除。优化焙烧工艺升温曲线，延长高温保温时间，提升焙烧块质量，降低天然气消耗。9 月焙烧块一级品率同比提升 38.68%，二级品率连续5个月完成 100%;焙烧块天然气单耗1-9月累计同比降低12.65Nm 3 /t;1-9 月焙烧块累计成本同比降低 284.83 元/吨。二是严抓设备管理落实设备包机制，强化设备消缺。完成成型二车间球磨机、混捏机齿轮箱大修，完成 200kA 系列残极抛丸清理机调试验收，对成型一车间成型机重锤加压、系统冷却螺旋优化改造，提高糊料冷却效果，关键设备性能逐步恢复，为产能释放创造了有利条件。
