（文图/秦建春 卢志金）今年以来，铝业分公司围绕“改革创新、全面对标、深度挖潜、降本增效”十六字方针，着力从科技创新、小改小革、强化基层管理和标准化提升等方面，通过责任分解、主动作为，切实降低能耗物耗和生产成本。上半年，降本增效措施落地效果好。
01
图为电解一车间党员先锋小组在1063#槽现场讨论智能打壳气缸实施改进
自主研发的电解槽智能数字化技术集中管控平台建设在今年取得较大成效。基于平台的“智能打壳气缸”科技项目，引进国内4家企业开展上槽试验，并于5月份完成了第一阶段试验总结，优化了智能打壳六大功能需求和七项技术指标要求。该技术成功推广后，将减少结包、卡堵次数80%以上，节约压缩空气用量20%，同时实现延长打壳锤头使用寿命、降低工作环境噪声、减少槽况波动等目的，综合经济效益和社会效益显著。 02
图为保温槽盖板
围绕氟化铝、阳极、电力等电解生产三大物能耗指标，开展了多项技术改造和节能新技术应用。一是围绕氟化铝单耗指标实施的“保温槽盖板更换”、“净化分料箱改造”、“支烟道阀门精细管控”、“导杆密封”等设备改造项目，该指标单耗上半年完成17.6公斤，同比去年同期下降4.6公斤，消耗降幅达20%。二是继续优化阳极应用研究，开展 “钢爪熔渣焊”、“37天换极周期”、“防氧化涂层”等工艺技术革新，严把槽生产工艺技术管控和AC作业操作质量，6月份阳极单耗463公斤创历史最好水平，预计年度节约阳极采购成本220多万元。在动力电耗降低上下功夫，通过实施出铝抬包引射器、阳极中频炉冷炉启动及压缩空气管网运行优化等小技改项目，实现吨铝动力电耗降低10度，节约电能90余万元。
03
图为中频炉打渣作业
实施的“阴极钢棒测温”、“槽上部集气机构改造”等设备技改项目，进一步推进智能化工厂建设。此外，减少外委合同业务量、提高副产品销售收入及强化职工创新、修旧利废等五大类别62项具体措施，持续推进企业节能减排、降本增效工作向纵深开展。
