日前，经过两年多的艰苦研发，由兰州铝业有限公司与河南新起腾升起重设备有限公司合作研发的多功能天车自动添加覆盖料系统试车成功，大幅度降低员工劳动强度、提高工作效率，在电解工艺智能化改造方面迈出了可喜的一步。
据了解，长期以来，电解生产覆盖料一直采用人工操作添加，以兰州铝业400千安电解生产系统为例，覆盖料每天的使用量为240吨，加料工作量巨大，造成人员配置不合理、管理困难、岗位浪费、费用高且生产效率低下等问题。加之覆盖料生产、倒运流程环节多，只要电解车间生产不间断，清极车间、破碎设备、物料运转设备就不停地跟随运转，大量的线上线下设备、倒运设备、收尘环保设备都在运转，物料流转交叉作业频繁，给现场管理带来了极大的困难。而此类问题同样在全国其他铝厂存在，没有现成可借鉴的经验，为此，兰州铝业大胆创新，决定开展覆盖料天车加料系统的研发改造。
自2017年5月启动研发以来，兰州铝业装备能源管理中心、质检信息中心、电解一厂、机修厂等单位相互配合，与河南新起腾升起重设备有限公司共同合作，以该公司电解一厂603多功能天车为研发试点，结合现有车间的结构特点及现有设施，因地制宜研发出多功能天车自动添加覆盖料系统。该系统包括上料和加料两大独立部分，采用独立的PLC系统控制，互不干扰。系统所有设备都具有远程及就地操作功能，设备附近配置就地操作箱，便于操作。
研发过程中，技术人员尝试使用单边侧挂式多功能加料小车、地面遥控操作的模式，出现了小车轨道偏移、地面遥控器无法与大车联动、料仓对位困难、漏料严重、需要增加地面操作人员等诸多弊端。针对存在的问题，研发小组逐一进行合理性论证，并尝试新的加料改造方式，确定了加料系统由高位料仓通过圆盘给料机、水平密封皮带输送至上新型加料小车，通过下料机构将电解质覆盖料加到指定的阳极上表面的方式，同时将加料系统并入多功能天车原有系统进行集中控制，有效解决了存在的问题，实现了操作简单、效率高、安全可靠的目的。
全新研发的多功能天车自动添加覆盖料系统，不仅简化了生产工艺流程，而且在物料输送的全程不用任何传统的阀门及给料机，能使电解质处理流水线在输送、给料、下料过程中做到畅通无阻，开关物料迅速可靠。彻底解决了人工添加覆盖料过程中因物料流转带来的种种弊端，改善了电解作业及物料流转秩序，为电解工艺智能化改造积累了成功经验。
