5月24日9:15，2#焙烧炉一次开车投料成功，新改造的2#电收尘转入带负荷运行，运行工况整体稳定，在成品车间前所未有的“五炉一窑”生产模式中发挥着重要作用。
3月下旬，第二氧化铝厂根据生产安排，有计划安排2#焙烧炉停炉，实施炉体大修和附属2#电收尘改造，总工期55天。由于需要拆除施工部位的所有内衬，更换老化严重的筒体部分，并对薄弱筒体部位进行加固修补，全程需要多工种交叉作业，施工量和同步推进难度较大。为保证2#焙烧系统大修改造顺利实施，第二氧化铝厂开工前召集参检各方充分研讨，广泛听取建议，形成科学合理施工方案。同时，以不影响2#焙烧炉大修后开车为原则，倒排2#电收尘改造工期，采取老设备拆除、新设备预制及安装组装“三同步”的紧凑施工模式，加速改造。
任务重，工期紧，参战各方统一思想认识，牢固树立大局意识，协同加快施工节奏。华顺天成、生产保障中心和北京铝能清新环境技术有限公司等施工方，科学合理安排人员，24小时不间断作业，全天候推进大修改造。该厂见缝插针开展2#焙烧炉相关项目的自检自修，全过程参与大修改造，严格把控监督施工进程。每天，该厂相关科室人员、成品车间班子成员，坚持深入施工现场全方位检查，掌握施工进程第一手资料，督导各方人员安全规范作业。成品车间强化服务施工意识，及时为各施工方提供现场所需的水、电等便利条件，提前将检修改造所需备件、材料筹措到位，积极协调配合各方安全高效作业。
在大修改造收尾期，成品车间一方面开展电收尘新设备专项培训，一方面集中生产技术骨干编制电收尘试车方案、2#焙烧炉试车和开车方案。
在试车条件具备后，成品车间紧锣密鼓按照生产指令组织2#焙烧炉试车烘炉，对电收尘展开冷态和热态试车。同时，成品车间生产岗位严格按照试车开车方案精心操作，确保2#焙烧炉试车及烘炉升温过程符合热工设备要求。
