目前，旗能铝业分公司新启动电解槽极上覆盖料使用的是电解质磨粉料，主要目的是为了防止新开槽焙烧过程中出现阳极氧化，同时起到保温及提电解质作用。然而，随着我司电解槽龄增加，破损加剧，年停槽数量增多，造成停槽后槽内清出的渣壳料剧增与其消耗不平衡矛盾，进而导致阳极车间渣场堆放压力剧增。
为进一步加大渣壳料使用量，缓解阳极组装车间渣场堆放压力，同时积极推进探索节约电解槽焙烧启动成本新思路。旗能铝业分公司通过技术集中讨论后形成“利用渣壳料替代电解质粉料作为新启动槽极上覆盖料”的方案。但考虑到渣壳料中氧化铝含量较高，电解槽启动后可能存在因氧化铝含量较高而造成电解槽反热、炉底沉淀增加、炉膛不规整等问题，试验方案中明确了新开槽装炉关键点，即在加强极上密封的同时，确保覆盖料尽可能不掉进电解槽；同时将电解槽启动后接通NB下料时间由1小时延长至3到5小时，便于更好的控制电解质中氧化铝浓度。
为确保覆盖料尽可能不掉入电解槽内，电解四车间通过装炉前精心准备，严格做好密封堵料基础工作和跑冒滴漏检查修复，2100#电解槽在为期96小时的焙烧过程中，除去预留泄压孔外，没有出现任何烧空和垮塌现象，密封效果显著。焙烧天然气用量约为8400立方，较前期焙烧的电解槽节约天然气用气量约1000立方。
截止当前，2100#号电解槽于1月15日成功启动24小时后运行平稳。该槽作为铝业分公司首台使用渣壳料替代电解质粉料的新开槽，它的成功启动标志着铝业分公司在继“使用电解质粉料替代冰晶石作为新开槽覆盖料”的基础上再次跨上一个新的台阶。
