“草木蔓发，春山可望。”在2019开春之季，从以创效增量为中心，到全力做好优质保供，再到充分发挥装备潜能，在全体干部职工只争朝夕、接续奋斗的努力之下，锻造厂一季度生产经营“利好”频传：1-3月产量同比增长4.9%，其中A类产品超计划4.7个百分点，产品销售量同比增加16.6%，均创历史新高，喜夺首季"开门红"。
“质”“量”齐抓 保供不停3月4日下午6点，挤压制造部挤压工艺支持工程师叶扬刚刚开出今天的最后一张委托单，正将标有表面质量“一级防护”的产品生产卡片，一一录入电脑。“这是我们今年接到的第一个重点产品生产任务，马虎不得。”她对笔者说道。
2019年2月，锻造厂挤压制造部接到了国外一知名飞机制造商的多规格、多合金状态棒材生产任务。近年来，该公司作为锻造厂重要的外贸客户，对产品的尺寸、性能以及表面质量都有着极高的要求。这一次，是锻造厂头一次接受该公司的棒材生产任务，其中某合金的棒材更是挤压制造部以往从未生产过的品种。面对这场硬仗，锻造厂即刻安排生产计划，从“质”、“量”两方面着手，组织人员通力协作，齐抓共管。
规范先行，由细处着眼，才能质、量并重。技术质量科挤压工艺区域工程师裘祯开始对挤压工艺严格限速，在车间对现有的各项工艺参数严格把关。与此同时，挤压制造部副主任敖尚龙迅疾将产品合金牌号与日常生产的合金牌号一一对应。“要确保各工序的生产人员能够对将要生产的棒材型号做到心中有数。”敖尚龙说道。
在生产过程中，产品的表面质量是一道摆在众人面前的难题，任何一个工序都有可能给表面质量带来难以逆转的伤害。为此，锻造厂设立三道关卡严守产品表面质量的“底线”。首先对产品需要的模具进行仔细、精准的尺寸测量，并细致打磨工作带；然后由技术员开具委托单，密切跟产，关注产品质量，并由车间主任在工艺卡片上备注“一级防护”的特别要求；最后是各工序的一线生产人员在物料转运的过程中对产品表面进行软接触保护，并将产品在料场分开放置，避免磕碰、擦划伤。
“分工明确，抓质抓量，全力确保生产进度不停滞。”挤压制造部主任鄢建明面对此次的棒材生产任务如是说。在这样的密切配合下，一季度挤压线主机通过量创历史新高，同比增长近20%；并以交货期限刚过三分之一、交货量超过一半的成绩交上了一份满意的答卷。
结构调整 重点先行一季度，锻造厂在追求产量提升的同时更加重视产品结构的调整，在生产组织上坚持把资源向高附加值及重点效益品种倾斜，做到增量与增效并举。“这个季度我们在新品种的开发及进口锻件国产化替代上做得很有成效，新开发了4家航空客户，都对高附加值锻件有需求；目前工厂正对这些新产品进行研制和试生产，部分产品已经交付样件。另一种陕飞的锻件已经在进行批量供货。”锻造厂副厂长杨成曦说道。
一直以来，国内某航空企业所需装机锻件主要使用进口锻件加工，目前国内只有西南铝对该材料有所研究。多年来,锻造厂通过研制，掌握了高纯、高强韧材料的生产工艺，攻克了该合金的各项技术难点，但生产出的合金锻件仍存在产品探伤质量难以过关，产品合格率低下，自由锻件产品质量不稳定等问题。由于全面替代进口锻件是目前的大势所趋，于是针对此难点的攻关项目被划为重点，先行设立起来。
“一开始，我们做出的11个锻件最终只有4个探伤能通过。而一旦不通过，前期的所有努力都会白废。” 技术质量科挤压工艺支持工程师周勇提到项目设立之初的情况时说。为此，项目攻关小组从最基础的工艺规程开始打磨，再到对热处理工艺、与合金匹配的特种锻造工艺等的研究，路遇艰辛无数。“有几次凌晨2、3点接到电话，需要马上去生产现场确认产品某个部位的具体变形量，处理完第二天继续正常上班。”周勇回忆道。
然“事虽难，做则必成”。攻关小组在克服了冶金质量、综合性能、锻件尺寸精度要求高，以及控制加工变形难度大等一系列难题后，在近期的锻件试制中，已有98%的锻件各项指标完全符合要求。
此难关的攻克，实现了锻件进口替代，预估经济创效能达到每年3000万元，具备着可观的市场前景。“在这种高附加值品种上要取得一丁点的突破，过程都很艰难；这个看上去是近期的成果，其实是日积月累起来的。”技术质量科副科长曾庆华感叹道。每一次结构调整的背后，都被踩下了一个技术创新的脚印，而正是这一个个脚印，不断印证着“双百行动”慢慢向前推进的足迹。
挖潜降耗 优化双赢“产品费用单耗同比减少15.4%，比指标减少10.2%；电单耗下降累计节约10.6万元。近期对3号淬火炉检修及改造的项目还能每年为工厂再节约28万余元。”谈到一季度的能源及能耗指标完成情况，锻造厂生产科能源支持工程师肖玉娜拿出了更有“底气”的数据。
3月，某次设备的日常巡检，动力计控站发现3号淬火炉炉顶散热严重。“整个炉子就像一个缺了塞子的保温瓶，需要不断消耗电能来补充热量，这样能耗一下子就上去了。”设备保障部电气支持工程师莫治军解释道。对此，设备保障部立即组织7名人员，通过收缩链条及在炉顶加装密封装置进行紧急处理，加班加点赶在了2天内完成，将停炉对生产造成的影响降至最低。整改后，3号淬火炉设备电单耗较整改前节约15%-20%，预计年节能量45万千瓦时。
2018年锻造厂稳步推进装备技术的升级改造，重点专项技改建设取得新进展，其中12500吨挤压机自技改后运行至今，生产效率大幅提高，开动时长同比增长约18%；与此同时，能源消耗却大幅降低，电单耗同比下降约16个百分点，设备潜能得到极大发挥。
“2019年，锻造厂紧跟国家航空航天及军工事业的发展，把补短板和长远发展有机结合起来，加快装备升级改造、填平补齐的步伐。”锻造厂厂长刘凡银表示。一季度，在全面推广12500吨水改油项目成功经验的同时，锻造厂精心、精细做好10000吨多项模锻水改油项目；同时围绕连续生产，将设备精度管理、预防性检修以及错峰检修有机结合，努力实现装备管理提升；坚持开展无泄漏工厂建设，杜绝跑冒滴漏，有效降低了设备运行成本。
趁着国企改革 “双百行动”的推进，锻造厂正在提质增量的基础上，深挖设备潜能，大力节能降耗，降低生产成本，以效益最大化吹响“双百行动”的“冲锋号”，为实现高质量发展奠定坚实基础。
