中铝山东有限公司第二氧化铝厂牢固树立“产品质量就是企业生命线”的经营理念，大力弘扬工匠精神，今年以来在精准管理、流程优化、精细操作上下功夫，强化各个环节过程控制，不断提升产品质量。截至目前，该公司第二氧化铝厂出厂氧化铝产品粒度持续优化，-45μm含量控制在目标18%以内，二级品以上率达到100%；并且二季度成品氧化铝各项指标创历史最好水平。
精准管理 强化过程控制
为适应市场新要求，今年年初，该厂制订了《产品质量奖惩管理办法》《旋流器分级控制考核办法》和《破损率考核办法》，对影响产品质量的风险进行识别、衡量和管控，确保降至可控范围之内。该厂还制订了《岗位责任穿透落实办法》，对于生产质量类事故从厂部领导到科室、车间、班组、员工按照责任分解比例进行穿透落实到人，形成“质量管理人人有责，事故落实穿透到底”的模式，强化干部员工自主管理意识。该厂厂长钱记泽带领质量管理相关技术人员多次深入生产现场，对主体车间种分、焙烧的骨干人员宣讲质量管理的意义、制度和责任，号召干部员工弘扬工匠精神，强化质量意识，立足本职，精益生产，追求极致，使“产品质量就是企业生产线”的理念入脑入心。生产中心质量管理人员每天对种分系统氢铝粒度作显微镜分析，观察分析粒度变化情况，结合库尔特粒度分析仪检测结果，及时调整种分温度控制系统；调度人员每天对溶出AO、AH粒度等重点指标在生产管理群及调度会上进行通报、反馈，确保指标调整的及时性。焙烧车间建立出厂氧化铝台账，从包装氧化铝批样日期、数量，根据仓存倒推测算出出炉氧化铝指标，实现指标可追溯性。为消除因接收氧化铝生产西线高碳碱浓度蒸发母液后带来的影响，分解南车间稳定操作，严密监控旋流器各项参数，细化、量化分料；生产中心利用分解控制和有机物平衡模型，平衡五套分解系列固含，精准控制各个槽间温差，做到可操作、可测量、可考核。
问题导向 优化生产流程
针对产品存储及皮带运输过程中易混入杂物的问题，焙烧车间对AH仓储实施上锁封闭管理，在AO输送入仓位置加装密实合规的筛网，隔断杂物进入产品，确保了产品质量无污染，实现客户零投诉。南线种分利用闲置备用流程，开启101、103种分槽小流程运行模式，提高分解率。同时，分解车间通过提高旋流分级和平盘真空度、优化平盘洗水比，定期更换滤布，稳定平盘洗涤质量，减少可溶碱指标波动。对AO仓收尘流程进行了改造，将各个扬尘点收集到一个收尘器内，收尘料集中入一个仓，单独进行储存销售,满足不同客户的质量需求。
培训考试 加强精细操作
今年年初以来，该厂持续开展“操作100分”培训活动，各车间建立操作100分题库，内容涵盖生产流程、关键生产操作、质量指标影响因素、控制调整措施等知识，同时不定期举行笔试、口述、背诵等灵活形式的考试。截至8月底，该厂员工均达到操作100分要求，质量操作能力得到有效提升。压缩机岗位员工锁定压缩机油压、油温、排气温度等关键控制参数，保证压缩机提供合格生产用风。矿浆磨员工每小时做一次矿浆洗样工作，仔细观察矿浆颗粒粗细，精准调控矿浆下料量及调配液掺加量，为溶出工序输送合格矿浆。技术服务中心从取样、制样、化验分析等环节严格标准操作，抽样合格率达到99.8%，为生产及时调整提供了信息支撑。
